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　　為了掌握好這個火候，郭洪濤和技術人員一同分析國外圖紙，利用國外風電產品進行破壞性切樣試驗，從中獲得淬火深度、硬度、淬火組織等一系列參考數據，并借鑒加工轉盤軸承的淬火經驗，一次次改變感應器結構、調校機床性能、更換淬火液水質……很快，風電溝道淬火、風電齒輪淬火等多項難題迎刃而解。這些來之不易的技術數據也成為當時國內風電行業滾道、齒輪淬火加工的工藝標準。

　　2012年以后，隨著風電軸承市場競爭加劇，用戶的個性化需求逐漸成為國內外風電軸承配套企業技術研發的風向標。公司果斷決定通過創新淬火加工工藝，達到用戶提出的偏航變槳軸承表面硬度和硬化層深度等個性化要求。

　　郭洪濤義不容辭地承擔起這項任務，經過改進感應器結構、增加加熱面積、提高透熱深度、增加噴水孔數量、降低水壓等一系列技術嘗試之后，重新設定產品預冷距離參數，改制出新式感應器，Z終滿足了用戶近乎苛刻的技術要求。

　　今年二季度，洛軸承接的某型號外徑為8.52米的4段剖分式轉盤軸承的熱處理加工任務再次落到郭洪濤的肩上。

　　由于該產品在滾道分體淬火加工時需要一段段分體加工，這就意味著每一段產品在淬火起步和結尾時都會存在一定的風險。關鍵時刻，郭洪濤一馬當先，全程操作12個零件的每個起步和結尾位置，并隨時跟技術人員交流加工過程中需要注意和改進的事項，經過累積40個小時的加工后，終于圓滿完成這一重點產品的淬火加工任務，為該產品能夠按期提交用戶爭取了寶貴的時間。（中國新聞網）