閥門密封面損壞的原因通常涉及多種因素，包括材料選擇、工況條件、操作方式及維護等。以下是常見原因的分類總結：
1. 機械損傷
磨損：介質中的固體顆粒（如泥沙、焊渣）沖刷密封面，導致劃痕或溝槽。
擦傷：閥門啟閉過程中，密封面相對運動產生的摩擦磨損（尤其金屬密封副）。
沖擊損傷：高速介質沖擊或閥門快速啟閉導致密封面碰撞變形。
2. 化學腐蝕
介質腐蝕：酸性、堿性或氧化性介質直接腐蝕密封面材料（如H2S、氯離子對金屬的腐蝕）。
電化學腐蝕：不同金屬材料的密封副在電解質溶液中形成原電池反應。
沖蝕腐蝕：腐蝕性介質與高速流動共同作用，加速材料流失。
3. 熱損傷
熱疲勞：溫度頻繁波動導致密封面熱脹冷縮，產生裂紋或變形。
高溫氧化：密封面在高溫下氧化、硬化或燒損（如蒸汽閥門）。
熱沖擊：瞬間高溫或低溫介質接觸導致密封面開裂（如冷凝結露）。
4. 安裝與操作不當
安裝偏差：閥門安裝不正、管道應力過大，導致密封面受力不均。
過度擰緊：閥桿或螺栓預緊力過大，壓潰密封面（如軟密封墊片）。
操作粗暴：快速啟閉或用力過猛，導致密封面撞擊損壞。
5. 材料缺陷
選材不當：密封面材料不耐介質腐蝕、高溫或磨損（如普通碳鋼用于酸工況）。
制造缺陷：密封面堆焊層氣孔、夾渣或熱處理不良，降低耐磨性。
6. 工況異常
空化/汽蝕：介質壓力變化產生氣泡破裂，沖擊密封面（常見于泵出口閥門）。
結垢/沉積：介質中的雜質在密封面堆積，影響閉合嚴密性（如鈣化物、聚合物）。
7. 維護不足
缺乏潤滑：閥桿或傳動部件卡澀，導致密封面無法正常貼合。
未定期檢查：微小損傷未及時處理，擴展為大面積損壞。
清潔不當：檢修時殘留異物（如工具劃傷、未清理焊渣）。
預防措施
合理選材：根據介質特性選擇耐蝕、耐磨材料（如不銹鋼、硬質合金、陶瓷）。
規范操作：避免快速啟閉，控制閥門開度，減少水錘效應。
定期維護：清洗管道雜質，潤滑運動部件，更換老化密封件。
工況監控：監測溫度、壓力波動，防止超壓或超溫運行。
通過綜合分析具體工況和損壞特征，可針對性優化閥門設計、操作及維護策略，延長密封面壽命。
來源：煤化工聯盟
（版權歸原作者或機構所有）
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